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              注塑件廠家怎么解決產品縮水問題?

              日期: 2022-10-31 06:31:17
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              注塑件廠家怎么解決產品縮水問題?塑料件的縮水問題(表面縮凹和內部縮孔),都是因為體積較厚的部位冷卻時熔膠補充不足而造成的缺陷。

              我們常常會遇到這種問題,那你知道注塑件廠家是怎么解決產品縮水問題,今天小編就來跟大家講一下。

              在常用的原料當中,由于冷卻速度快,PC料的縮孔問題可謂很難解決,PP料的縮凹和縮孔問題也是比較難處理的。

              因此,當遇上厚大件比較嚴重的縮水問題時,就需要采取一些非常規的注塑技巧,不然就很難解決問題。

              DSC_8919-1 世邦注塑車間 首先,在保證注塑件出模不變形的前提下,采取盡量縮短冷卻時間的方法,讓注塑件在高溫下提早出模。

              此時,注塑件外層的溫度仍然很高,表皮沒有過于硬化,因此,內外的溫差相對已不是很大,這樣就有利于整體收縮,從而減少了注塑件內部的集中收縮。

              由于注塑件總體的收縮量是不變的,所以整體收縮得越多,集中收縮量就越小,內部縮孔和表面縮凹程度因此得以減小。

              縮凹問題的產生,是由于模具表面升溫,冷卻能力下降,剛剛凝固的注塑件表面仍然較軟,未被完全消除的內部縮孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大氣壓力的壓迫下向內壓縮,同時加上收縮力的作用,縮凹問題就這樣產生了。

              而且,表面硬化速度越慢,越易產生縮凹,比如PP料;反之,越易產生縮孔。

              DSC_6542-1 世邦模具車間因此,在將注塑件提早出模后,要對其作適當的冷卻,使注塑件表面保持一定的硬度,令其不易產生縮凹。

              但若縮凹問題較為嚴重,適度冷卻將無法消除,就要采取凍水激冷的方法,使注塑件表面迅速硬化,才可能防止縮凹,但內部縮孔還會存在。

              像PP這樣表層較軟的材料,由於真空和收縮力的作用,注塑件還會有縮凹的可能,但縮凹的程度已大為減輕。

              在采取上述措施的同時,若再采用延長射膠時間來代替冷卻時間的方法,表面縮凹甚至內部縮孔的改善將會更好。

              在解決縮孔問題時,因模溫過低會加重縮孔程度,因此,模具用機水冷卻,不要使用凍水,必要時還將模溫再升高一些,例如,注塑PC料時,將模溫升到100度,縮孔的改善效果才會更好。

              但若是為了解決縮凹問題,模溫就不能升高了,反而需要降低一些。

              然后,有時以上方法未必能全部將問題解決,但已經有了效大的改善,如果一定要將表面縮凹的問題全部解決,適量加入防縮劑,也是一個不得已的有效辦法。

              當然,透明件就不能這樣做了。

              如果厚壁件表面還是存在縮痕,或者遇到偏壁等塑料件,那么,引進氣體輔助注塑成型將得到解決。

              氣體輔助注塑成型,是通過把高壓氣體引入到制件的厚壁部位,在注塑件內部產生中空截面,完成充填過程,實現氣體保壓、消除制品縮痕的一項新穎的塑料成型技術。

              傳統注塑成型工藝不能將厚壁和薄壁結合在一起成型,而且,制件殘余應力大,易翹曲變形,表面時有縮痕。

              新發展的氣輔注塑成型技術,通過把厚壁的內部掏空,成功地生產出厚壁、偏壁制品,而且制品外觀表面性能優異,內應力低,輕質高強。

              兩大模具車間 世邦模具車間電視機、家電、汽車、家具、日常用品、辦公用品、玩具等為塑料成型開辟了全新的應用領域,氣輔注塑成型技術,特別適用于管道狀制品、厚壁、偏壁(不同厚度截面組成的制件)和大型扁平結構零件。

              氣體輔助裝置包括:氮氣發生和增壓系統、壓力控制單元和進氣元件。

              氣輔工藝能完全與傳統注塑工藝(注塑成型機)銜接。

              減輕制品重量(省料)可高達40%,縮短成型周期(省時達30%),消除縮痕,提高成品率;降低注塑壓力達60%,可用小噸位注塑機生產大制件,降低操作成本;模具壽命延長,制造成本降低,還可采用如粗根、厚筋、連接板等更穩固的結構,增加了模具設計的自由度。

              東莞世邦塑膠發展屹今成為3000人生產團隊,70000平米大型生產基地,5家制品加工廠,遍布于越國、中國東莞、中國廣州等,擁有169臺注塑機,2間模具制造車間,5條10萬級無塵注塑生產車間,工廠內部設有工程部、工模部、注塑部、噴油部、絲印部、電鍍部、燙金部、包裝(組裝)部。

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